一、试验前准备注意事项
样品制备规范
样品类型：优先选用规则立方体（边长50mm/70mm）或圆柱体（直径50mm、高度50-100mm），确保表面平整、无明显裂隙、缺棱掉角（不规则样品需用蜡封法处理非透水表面，仅保留天然透水界面）；
样品数量：每组试验至少3个平行样品（减少随机误差），样品尺寸偏差≤±2mm，同一组样品材质、结构需一致（避免岩性差异导致数据离散）；
表面清洁：用毛刷清除样品表面浮尘、碎屑，避免杂质堵塞孔隙影响水分渗入；若样品表面有油污，用无水乙醇擦拭干净并自然风干（禁止高温烘干，防止岩石结构破坏）。
仪器与设备检查
称量设备：电子天平精度需≥0.01g，使用前用标准砝码校准，确保称量误差≤±0.02g；
饱水容器：选用耐腐蚀、密封良好的容器（如玻璃缸、塑料桶），容器容积需大于样品总体积的2倍，避免加水后样品露出水面；
辅助工具：准备恒温水槽（控制饱水温度）、游标卡尺（测量样品尺寸）、保鲜膜/密封盖（防止水分蒸发），检查工具无破损、测量精准。
饱水方式选择
常规饱水：适用于孔隙率中等、无明显裂隙的岩石（如花岗岩、砂岩），采用“逐级加水法”（避免水压力冲击样品）；
真空饱水：适用于孔隙率低、致密或含封闭孔隙的岩石（如玄武岩、大理岩），需使用真空干燥箱（真空度≤0.095MPa），加速水分渗入封闭孔隙；
禁止直接将干燥样品投入水中（易导致样品表面孔隙瞬间吸水膨胀，引发裂隙或数据失真）。
二、饱水过程控制注意事项
加水与浸泡规范
逐级加水：先在容器底部注入少量水（没过容器底部1-2cm），将样品平稳放入（样品间距≥10mm，避免相互挤压），再缓慢加水至完全浸没样品（水面高于样品顶面2-3cm），加水速度≤5cm/h（防止水流冲击样品表面或带入气泡）；
排气处理：加水后若样品表面产生大量气泡（尤其是多孔岩石），可轻轻敲击容器壁或用玻璃棒轻拨样品，帮助排出孔隙内空气（气泡残留会阻碍水分渗入，导致饱水不完全）；
浸泡时间：
常规饱水：根据岩石类型调整，致密岩石（如灰岩）浸泡≥48小时，多孔岩石（如砂岩、凝灰岩）浸泡≥72小时，直至样品质量变化率≤0.1%/24小时（视为达到饱和状态）；
真空饱水：先抽真空30-60分钟（排出孔隙空气），再注入水至浸没样品，保持真空状态浸泡24小时后，恢复常压继续浸泡24小时，确保水分充分渗入。
环境条件控制
温度控制：饱水过程温度保持在20±2℃（温度波动会影响水的密度和岩石孔隙扩张，导致吸水率误差），避免阳光直射、靠近热源或空调出风口；
湿度控制：环境相对湿度≥80%，防止容器内水分蒸发（蒸发会导致水位下降，样品暴露在空气中影响饱水效果）；
避免扰动：饱水期间禁止移动容器、触碰样品，防止样品表面产生划痕或孔隙结构破坏。
三、样品称量与数据记录注意事项
称量操作规范
干燥质量称量：饱水前将样品放入干燥器中冷却至室温（避免温度差异导致称量误差），快速称量干燥质量（m₀），记录至小数点后两位；
饱水质量称量：浸泡达到饱和后，用镊子轻轻取出样品，快速用滤纸吸干表面附着水分（仅吸表面游离水，禁止挤压样品，避免孔隙内水分流失），立即称量饱水质量（mₛ），称量时间≤30秒（减少水分蒸发影响）；
平行样品称量：同一组样品称量顺序、滤纸吸干力度需一致，避免人为操作差异导致数据偏差。
数据记录与异常处理
详细记录：记录样品编号、尺寸、干燥质量、饱水质量、浸泡时间、环境温度等参数，确保数据可追溯；
异常样品处理：若某一样品饱水质量与其他平行样品偏差＞5%，需检查样品是否存在隐蔽裂隙、饱水是否完全，必要时重新制备样品进行试验；
计算验证：按公式（吸水率=（mₛ-m₀）/m₀×100%）计算结果，确保计算无误，平行样品结果取平均值（标准差≤0.5%）。
通过严格遵守以上注意事项，可确保岩石饱水试验结果的准确性、重复性和可比性，为岩石工程特性评价、工程设计提供可靠的数据支撑。
